Pasos para implementar un sistema de control de producción

Aunque cada negocio deba seguir sus propios pasos para implementar un sistema de control de producción, estos siempre giran en torno a la planificación, monitorización de las operaciones y el establecimiento de acciones para regular el proceso productivo de manera que se cumplan siempre los plazos de entrega.

Puede que en teoría resulte sencillo de entender, sin embargo, en la práctica es algo bastante complejo, ya que requiere de un nivel de coordinación muy alto a nivel logístico.

Llevar un sistema de control al día permite garantizar que todos los procesos funcionen de manera óptima, se logren los objetivos y se pueda reaccionar ante cualquier eventualidad en tiempo récord.

¿Cómo se implementa y mantiene un sistema de control?: Pasos a seguir

Una empresa de producción que no controla su proceso productivo suele ser capaz de transformar materia prima y cumplir con casi todas sus órdenes de compra.

Por otro lado, aquellas que implementan sistemas de control pueden hacer lo mismo, desperdiciando menos de la mitad de recursos y garantizando máxima calidad tanto en producto terminado como en satisfacción de la demanda.

En un sentido general, todo control de producción comienza definiendo bien las tareas por realizar, programándolas, contabilizando materiales, creando canales de comunicación entre departamentos y emitiendo lotes de entrega.

A partir de entonces, el proceso de implementación del sistema de control debe seguir los siguientes pasos:

1. Establecer objetivos de abastecimiento. Se debe asegurar a toda costa que el proceso productivo se mantenga estable, fluido y a ritmo óptimo, por lo que el suministro de materiales debe garantizarse a todos los niveles. Vale evaluar posibles estancamientos o cuellos de botella en el proceso.

3. Planificar cada detalle. Si se tienen estimaciones precisas del proceso y sus actividades se hace más fácil medir la operatividad de los equipos de trabajo y las líneas de producción. Es la planificación entonces la base del diagnóstico y el secreto del éxito de este tipo de sistemas.
4. Comunicar directrices e instrucciones. Una vez puesto en marcha el plan de acción y las operaciones, se debe comunicar una sola vez las directrices a seguir, procurando mantener un ritmo de trabajo cotidiano para que los diferentes equipos se acostumbren con facilidad a la rutina en lugar de requerir estudios especializados en cada tarea.
5. Minimizar cambios en el sistema de producción. La idea es que las líneas de producción sean previsibles o que trabajen siempre al mismo ritmo para que la calidad del producto se mantenga y las anomalías se detecten con facilidad. Se debe tratar que el sistema funcione con un número mínimo de modificaciones.

5. Apoyarse en la tecnología y datos siempre que sea posible. Si se hace necesario un cambio, lo mejor es apoyarse en sistemas automatizados de control, que permiten una visión mucho más amplia de trazabilidad en los productos y disminuyen la carga de esta importante tarea. Lo ideal es basar cada acción en datos fiables.

6. Mantener las líneas de producción a un ritmo constante. Esto debe hacerse siempre que sea posible. A mayor homogeneidad de producción mucho más fácil es el control, establecimiento y cumplimiento de objetivos.

Si se estudia con detenimiento, es fácil darse cuenta de que este proceso de control puede adaptarse a todo tipo de negocios más allá de aquellos que dependen de procesos de producción fija.

Buenas prácticas

Existen además algunas buenas prácticas que son compatibles con este tipo de sistemas y que vale la pena tener en cuenta o, de ser posible, incorporar dentro de la cultura organizativa para maximizar el éxito de los programas de control de producción. Entre los más importantes están:

• Monitorización continua.
• Mantenimiento preventivo a los equipos industriales.
• Contar con sistemas basados en visión artificial y AI.
• Realizar revisiones de calidad desde posiciones ajenas al proceso productivo.
• Estudiar la eficacia de los proveedores cada cierto tiempo.
• Investigar la causa de las desviaciones, más allá de solo corregir los fallos.

Teniendo esto en mente, es posible que cualquier organización pueda sostener un sistema de control con éxito. Aunque nunca está de más contratar asesoría profesional para no únicamente suponer, sino garantizar el rendimiento operativo.